Manufacturing Digital Twin — 제조 디지털 트윈으로 미래를 먼저 검증하세요
PLM·IoT·AI를 결합한 완전한 디지털 트윈으로 생산 효율과 예측 정비를 동시에 실현합니다.
구축 사례
평균 다운타임 감소
통합 플랫폼 (PLM+IoT+AI)
왜 필요한가?
디지털 트윈은 물리적 공장을 가상 환경에 1:1로 재현하여, 실제 변경 전에 시뮬레이션으로 검증하고 설비 고장을 예측하는 기술입니다. PLM의 설계 데이터, IoT의 실시간 센서 데이터, AI의 예측 모델을 결합해야 완전한 트윈이 구현됩니다.
실패 시 수억 원 낭비
새로운 라인 증설·설비 재배치를 실제로 진행해봐야 결과를 알 수 있어, 실패 시 수억 원이 낭비됩니다. 레이아웃 변경, 공정 순서 조정의 결과를 사전에 예측할 수 없습니다.
투자 전 시뮬레이션으로 최적안
물리 공장을 3D 디지털 모델로 재현하여, 라인 증설·설비 배치·공정 변경을 가상 환경에서 먼저 검증합니다. 실제 투자 전 시뮬레이션으로 최적안을 도출하여 시행착오 비용을 90% 이상 절감합니다.
PLM·IoT·AI 데이터 연결 복잡
PLM·IoT·AI가 각각 별도 시스템이라, 데이터를 연결하고 통합하는 것 자체가 큰 과제입니다. 설계 데이터와 실시간 센서 데이터의 형식·주기·의미가 달라 매핑이 복잡합니다.
3개 플랫폼 단일 트윈 융합
아이씨티피플의 PLM·IoT·AI 전 영역 역량을 활용하여 통합 아키텍처를 설계합니다. 3DEXPERIENCE 설계 데이터 + IoT 실시간 데이터 + AI 예측 모델을 하나의 트윈 플랫폼에 융합합니다.
고장 후 수리 · 비용 지속 증가
설비가 고장난 후에야 수리하는 BM(사후 정비) 방식으로, 비계획 정지와 수리 비용이 지속 증가합니다. 설비 수명 예측이 불가능하여 과잉 정비 또는 정비 누락이 발생합니다.
잔여 수명 예측 정비 35% 절감
설비의 디지털 트윈이 실시간 센서 데이터를 분석하여 잔여 수명을 예측합니다. 최적 정비 시점을 자동 산출하여 비계획 정지를 80% 감소시키고, 정비 비용을 35% 절감합니다.
경험 의존 · 잠재 생산성 미활용
현재 라인의 병목 공정이 어디인지, 최적 생산 속도가 얼마인지를 경험에 의존하여 판단합니다. 데이터 기반의 과학적 최적화가 이루어지지 않아 잠재 생산성을 활용하지 못합니다.
수백 시나리오 최적 조합 도출
디지털 트윈 환경에서 생산 속도·투입 순서·작업자 배치 등 수백 가지 시나리오를 시뮬레이션하여 최적 조합을 도출합니다. 실제 라인 변경 없이 생산성을 15~30% 향상시킵니다.
해외 공장 직접 방문 필수
다수의 공장·사이트를 운영하는 기업은 각 현장을 직접 방문해야 상태를 파악할 수 있습니다. 해외 공장의 경우 출장 비용과 시차로 인해 대응이 지연됩니다.
전 공장 웹 기반 통합 감시
모든 공장의 디지털 트윈을 웹 기반으로 통합 제공합니다. 본사에서 해외 공장의 설비 상태·생산 현황을 실시간 모니터링하고, 이상 징후 발생 시 원격으로 즉시 대응할 수 있습니다.
퇴직 시 핵심 지식 유실
숙련 작업자의 운영 노하우가 개인 경험에 머물러, 퇴직·이직 시 핵심 지식이 유실됩니다. 신규 작업자 교육에 수개월이 소요되고, 생산성 저하가 불가피합니다.
가상 훈련으로 노하우 조직 자산화
디지털 트윈 환경에서 신규 작업자가 가상으로 설비 운전·비상 대응을 훈련합니다. 숙련자의 최적 운전 패턴이 디지털 트윈에 내재화되어, 노하우가 조직 자산으로 축적됩니다.
아래 핵심 서비스에서 이러한 도전과제를 어떻게 해결하는지 확인하세요.
도입 과정 & 업무 흐름
디지털 트윈 도입부터 운영 정착까지의 전 과정과, 도입 후 바뀌는 설비 모니터링·시뮬레이션·에너지 관리 방식을 확인하세요.
대상 공정 선정부터 운영 정착까지 단계별 디지털 트윈 도입 로드맵
대상 공정 선정
디지털 트윈 적용 ROI가 높은 공정을 선정합니다.
- 어느 공정에 먼저 적용할지 기준 없음
- 전체 공장 구현 시도로 과도한 비용
- 데이터 인프라 현황 불명
- 병목 공정·고장 잦은 설비 우선 선정
- 단계별 확대 로드맵 수립
- 기존 IoT·CAD 데이터 활용 범위 확정
핵심 서비스
물리 공장을 3D 디지털 모델로 완벽 재현
Dassault 3DEXPERIENCE 플랫폼을 활용하여 실제 공장의 설비 배치, 생산 라인, 물류 동선을 3D로 정밀하게 재현합니다. 신규 라인 증설이나 설비 재배치 시, 실제 변경 전에 가상 모델에서 검증하여 시행착오 비용을 제거합니다. BIM 데이터와도 연동하여 건물-설비-공정 통합 모델을 구현합니다.
주요 기능
주요 기능 소개
각 제품의 핵심 기능과 화면을 확인하세요.
가상 공장 모델링
Dassault 3DEXPERIENCE 플랫폼을 활용하여 실제 공장의 설비 배치, 생산 라인, 물류 동선을 3D로 정밀하게 재현합니다. 신규 라인 증설이나 설비 재배치 시, 실제 변경 전에 가상 모델에서 검증하여 시행착오 비용을 제거합니다. BIM 데이터와도 연동하여 건물-설비-공정 통합 모델을 구현합니다.
- 3D 레이아웃 모델링 (Dassault DELMIA 기반)
- 설비·공정·물류 가상화 — 실제 치수 정밀 재현
- 물류 흐름 시뮬레이션 — 병목 사전 탐지
- BIM 연동 — 건물-설비-공정 통합 뷰
- 신규 라인·설비 증설 사전 검증
실시간 시뮬레이션
"생산 라인을 변경하면 생산량이 얼마나 바뀔까?" "야간 근무를 줄이면 납기를 맞출 수 있을까?" — 이런 질문에 실제로 변경하기 전에 가상 환경에서 답을 얻습니다. 수십 가지 시나리오를 몇 분 안에 비교하여 최적 생산 계획을 수립하고, 에너지 소비까지 시뮬레이션합니다.
- 다중 생산 시나리오 비교 (What-if 분석)
- 병목 구간 자동 탐지 및 개선안 제시
- 설비 배치 최적화 — 물류 동선 최소화
- 에너지 효율 시뮬레이션 — 탄소 배출 예측
- 시뮬레이션 결과 리포트 자동 생성
예측 정비
설비가 고장난 후에 수리하는 사후 정비(BM)에서, 고장이 나기 전에 미리 정비하는 예측 정비(PdM)로 전환합니다. IoT 센서에서 수집한 진동·온도·전류 데이터를 ML 모델이 분석하여 잔존 수명(RUL)을 예측하고, 최적 정비 시점을 자동으로 제안합니다. 비계획 정지를 80% 이상 줄일 수 있습니다.
- IoT 센서 데이터 실시간 수집·분석
- ML 기반 잔존 수명(RUL) 예측 — 7일 전 알림
- 정비 일정 자동 생성 — CMMS 연동
- 정비 비용 절감 리포트 (Before/After 비교)
- 설명 가능 AI — "왜 이 설비가 위험한가" 근거 제공
3D 시각화
구축된 디지털 트윈을 누구나 접근할 수 있는 웹 브라우저 기반 3D 뷰어와 VR/AR 기기에서 시각화합니다. 현장에 가지 않아도 사무실에서 공장 전체를 360도로 탐색하고, 실시간 IoT 데이터가 오버레이되어 설비 상태를 한눈에 파악할 수 있습니다. 임원 보고·영업 시연에도 활용 가능한 고품질 시각화를 제공합니다.
- WebGL 기반 브라우저 3D 뷰어 — 설치 불필요
- 실시간 IoT 데이터 오버레이 (온도·압력·가동률)
- VR/AR 헤드셋 연동 — 몰입형 공장 탐색
- 공장 투어·영업 시연용 고품질 렌더링
- 모바일 최적화 — 현장 태블릿 지원
도입 효과
실제 구축 사례 기반의 평균 개선 수치입니다. 고객사 환경에 따라 차이가 있을 수 있습니다.
비계획 설비 정지
81% 감소
신규 라인 셋업 시간
50% 단축
에너지 비용
15% 절감
정비 비용
40% 절감
기술 통합
왜 아이씨티피플인가?
PLM·IoT·AI 통합
각 기술을 개별 구축 후 연계하는 유일한 통합 파트너
공장 현장 노하우
실제 제조 현장 데이터로 학습한 AI 모델 — 높은 예측 정확도
단계적 구축
전체 트윈을 한 번에 구축하지 않고 가치 높은 영역부터 단계적 확장
글로벌 기술 기반
Dassault 3DEXPERIENCE 기반 — 글로벌 표준 준수
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